Nasz stały klient działający w branży automotive produkuje części do układów hamulcowych. Jednym z kluczowych komponentów jakie produkuje jest rozdzielacz pompy hamulcowej wykonany z aluminium. W trakcie obróbki mechanicznej elementy te pokrywają się chłodziwem i wiórami metalicznymi, co wymaga precyzyjnego oczyszczenia powierzchni oraz wnętrza komponentów przed kolejnym etapem produkcji.

Czego potrzebował klient?

Klient zgłosił się do nas z potrzebą zaprojektowania i wyprodukowania urządzenia do mycia i odtłuszczania aluminiowych elementów obudowy pompy układu hamulcowego, które umożliwiłoby przygotowanie detali do dalszego montażu zgodnie z wymaganiami jakościowymi branży automotive. Proces miał spełniać normy czystości przemysłowej, w tym wymóg braku cząstek powyżej 600 μm. Wymagane było skuteczne usunięcie chłodziwa, wiórów oraz innych luźnych zanieczyszczeń z powierzchni zewnętrznych oraz z licznych kanałów i otworów wewnętrznych. Dodatkowo komponenty po zakończonym procesie musiały być całkowicie suche, także wewnątrz trudno dostępnych przestrzeni. Największym wyzwaniem projektowym okazał się sposób obsługi detali w komorach procesowych, uwarunkowany założeniami technologicznymi projektu.

W efekcie zaprojektowano kosz pełniący funkcję toolingu, który jednocześnie umożliwiał:

• obracanie w komorach procesowych w celu poprawy efektywności mycia i suszenia,

• transportowanie za pomocą zespołu wind i przepychacza, co eliminuje konieczność stosowania manipulatora,

• przygotowanie konstrukcji do późniejszej automatyzacji załadunku i wyładunku detali.

Projekt musiał także uwzględniać istotne ograniczenia infrastrukturalne u klienta , tj. ograniczoną wysokość użytkową hali oraz wymogi transportowe związane zarówno z dostawą urządzenia, jak i jego przemieszczaniem wewnątrz zakładu . Wymagało to kompaktowej konstrukcji oraz właściwie zaprojektowanego rozmieszczenia podzespołów urządzenia.

Rozwiązanie wdrożone u klienta

W odpowiedzi na potrzeby klienta wdrożyliśmy urządzenie NOYEN ULTRA 1000 WWRRDVT.

Proces mycia obejmował:

1. Mycie natryskowe – wstępne usunięcie chłodziwa i wiórów z powierzchni zewnętrznych i kanałów wewnętrznych elementów, przy użyciu ciśnienia i temperatury dobranej do materiału aluminiowego.

2.  Mycie ultradźwiękowe – generowanie fal ultradźwiękowych o zoptymalizowanej częstotliwości w kąpieli chemicznej, zapewniające dokładne oczyszczenie trudno dostępnych miejsc.

3. Płukanie ultradźwiękowe i natryskowe – skuteczne usuwanie resztek preparatu chemicznego oraz drobnych cząstek metalicznych, gwarantujące zgodność z normą czystości.

4.  Suszenie gorącym powietrzem i próżniowe – eliminacja wilgoci z powierzchni i wnętrza rozdzielaczy; zastosowanie nadmuchu i próżni zapewnia brak kondensacji i umożliwia przygotowanie komponentów do montażu.

5.  Automatyczny transport  między komorami – pełna automatyzacja procesu z załadunkiem i odbiorem części w jednej strefie, co minimalizuje ryzyko wtórnego zanieczyszczenia.

Czas cyklu czyszczenia wynosił około 200 sztuk na godzinę, co pozwoliło utrzymać wysoką wydajność procesu przy pełnej kontroli jakości. Dodatkowo zastosowano system filtracji kąpieli chemicznej oraz jej recyrkulację, co zwiększa żywotność roztworu i ogranicza częstotliwość wymian preparatu, zapewniając stabilność parametrów chemicznych kąpieli.

Korzyści dla klienta

• Skuteczne usuwanie chłodziwa i wiórów aluminiowych z powierzchni i wnętrza rozdzielaczy.

• Pełne i powtarzalne suszenie części, eliminujące ryzyko korozji.

• Wysoka wydajność – około 200 sztuk na godzinę przy pełnym procesie mycia, płukania i suszenia.

• Automatyzacja całego procesu – ograniczenie zaangażowania operatorów i ryzyka błędów.
• Utrzymanie powtarzalnych standardów czystości wymaganych w montażu.
• Optymalizacja przepływu części w zakładzie dzięki zintegrowanemu transportowi między komorami.

Co zyskał klient dzięki współpracy z NOYEN?

Wdrożenie systemu NOYEN ULTRA 1000 WWRRDVT pozwoliło klientowi usprawnić proces mycia komponentów aluminiowych, zapewniając powtarzalność, automatyzację i pełną zgodność z normami czystości. Rozwiązanie zwiększyło efektywność produkcji, ograniczyło ryzyko wtórnego zanieczyszczenia oraz poprawiło organizację obiegu części w zakładzie, wpływając pozytywnie na jakość finalnych produktów i bezpieczeństwo procesu montażu. Dodatkową korzyścią jest wysoka uniwersalność urządzenia – po zastosowaniu odpowiedniego toolingu możliwe jest również mycie innych typów referencji.