PRODUCENT CHEMII I MYJNI PRZEMYSŁOWYCH NOYEN

Nasz klient globalny dostawca do przemysłu motoryzacyjnego, zgłosił się do nas z prośbą o pomoc w procesie mycia przemysłowego stalowych korpusów amortyzatorów samochodowych. Elementy te po procesie malowania wymagały usunięcia zanieczyszczeń organicznych takich jak olej czy pozostałości emulsji oraz nieorganicznych (metalowe wióry, włókna tekstylne). Czyste detale miały być przeznaczone do dalszego etapu montażu.

Czego potrzebował klient?

• Mycie ponad 40 różnych typów detali o złożonej geometrii i czasem skrajnie różnych kształtach i gabarytach
• Dostosowanie transportu detali poprzez proces mycia w sposób umożliwiający w przyszłości pracę z nowymi projektami i nowymi typami amortyzatorów – elastyczność rozwiązania w dużym zakresie zmian typów części
• Spełnienie rygorystycznych norm czystości na poziomie maksymalnej cząstki poniżej 500um
• Możliwość łatwego i szybkiego przezbrojenia urządzenia
• Poprawienia ergonomii pracy – załadunku i rozładunku – przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności maszyny

Rozwiązanie wdrożone u klienta

Eksperci NOYEN zaproponowali proces mycia w urządzeniu typu tunelowego NOYEN EXPERT T. Standardowe urządzenie myjące produkowane przez firmę przez kilkanaście lat zostało zaprojektowane specjalnie pod wymagania klienta. W ramach projektu opracowana została pełna koncepcja linii, w której proces mycia rozpoczyna się manualnym załadunkiem amortyzatorów przez operatora na paletki transportowe. W urządzeniu zastosowana została koncepcja ułożenia detali na paletce, w pochyleniu o określony kąt, co pozwala na ergonomiczną pracę operatora prowadzącego załadunek i rozładunek, a także automatyczne przezbrojenie paletek na dany typ referencji i szybką zmianę programu mycia dla różnych detali. W tej koncepcji (będącej jednocześnie koncepcją foolproof) dodatkowym ułatwieniem dla operatora i czynnikiem wpływającym na skrócony czas załadunku jest brak konieczności dokładnego pozycjonowania elementu na paletce.

Następnie detale są poddawane procesowi mycia średnio- i wysokociśnieniowego na poziomie >42 bar za pomocą dedykowanych wsuwanych kolektorów natryskowych, które efektywnie usuwają zabrudzenia z trudno dostępnych miejsc, z wewnątrz amortyzatora. Kolejne sekcje to płukanie średniociśnieniowe > 5 bar i suszenie konwekcyjne (hot-air drying) kolektorami odmuchowymi oraz nożami powietrznymi. Ostatni element procesu to stabilizacja temperatury detalu do poziomu wymaganego przez klienta <43⁰C, aby wyeliminować konieczność użycia rękawic ochronnych przez operatora

Wszystkie procesy odbywają się jednocześnie, a detale są transportowane po 4 szt. co znacznie wpływa na wydajność procesu.

Co zyskał Klient dzięki współpracy z NOYEN?

• Zastosowanie automatycznie przezbrajających się paletek – > dla danego kodu kreskowego przypisana jest odpowiednia paletka transportowa dla typu detali z dedykowanym programem mycia
• Dedykowany program mycia, który optymalizuje wydajność, ponieważ jedne referencje są myte, płukane i suszone w standardowym czasie cyklu a inne w skróconym. Dzięki identyfikacji i trackingowi części i paletek myjnia automatycznie włącza dany program w danej sekcji
• Uzyskanie wysokiej wydajności = czasu mycia na poziomie 5s / 1 detal, 20s / paletkę (4 detale na paletce) w cyklu
• Uzyskanie wymaganych przez klienta norm czystości technicznej
• Obsługa czasem? skrajnie różnych referencji detali w jednym urządzeniu
• Powtarzalność załadunku i stabilność procesu
• Aplikacja będąca nie tylko myjnią przemysłową, ale także linią transportową, z automatycznymi wysokowydajnymi systemami, uwzględniającą ergonomię stanowisk operatorskich

Globalna firma zajmująca się produkcją komponentów do silników elektrycznych samochodów osobowych stanęła przed wyzwaniem produkcji i tym samym mycia przemysłowego, metalowych detali, po obróbce mechanicznej. Detale zanieczyszczone były olejem, chłodziwem pochodzącym z obrabiarek,  cząstkami metalicznymi i cząstkami abrazyjnymi pochodzącymi m.in. z operacji grindingu.

Czego potrzebował klient?

• Urządzeń myjących do zautomatyzowanej linii produkcyjnej, gdzie występuje odtłuszczanie przed hartowaniem indukcyjnym oraz finalne mycie na wymagania czystości technicznej. Produkowane detale miały spełniać rygorystyczne normy czystości
• Elementy po procesie mycia miały dodatkowo być zabezpieczone powłoką antykorozyjną, do dalszego magazynowania i kolejnych procesów montażowych
• Zaprojektowanie kompaktowych urządzeń z uwagi na ograniczoną przestrzeń na hali produkcyjnej
• Urządzenia miały być przygotowane do pracy z operatorem i jednocześnie skonstruowane w taki sposób, aby w kolejnym etapie inwestycji, klient miał możliwość zastosowania automatyzacji, bez żadnych zmian konstrukcyjnych myjni

Dodatkowo detale, które miały być poddawane procesowi mycia, były dopiero w fazie zatwierdzania projektu, co wymagało stałego kontaktu naszego Project Managera z klientem i wprowadzania ewentualnych zmian w projekcie na bieżąco, dostosowując urządzenie do zmian wprowadzanych w detalach.

Rozwiązanie wdrożone u klienta

Nasi eksperci zaproponowali urządzenia myjące typu karuzelowego (indexing rotary table) NOYEN EXPERT C, customizowane zgodnie z wymaganiami klienta. W 5 sekcjach procesowych zastosowane zostało mycie natryskowe, płukanie natryskowe, suszenie gorącym powietrzem oraz suszenie próżniowe. Pomiędzy sekcjami procesowymi w maszynie znajdują się również sekcje neutralne i typu blow-off w celu ograniczenia mieszania się i przenoszenia kąpieli (cross-contamination). W ostatniej kąpieli płuczącej zastosowany został preparat zapewniający trwałość ochrony antykorozyjnej

Konstrukcja maszyny typu karuzelowego pozwoliła na spełnienie wymogu klienta, co do ograniczonej przestrzeni na hali, zachowując jednocześnie optymalny dostęp serwisowy / utrzymania ruchu do wszystkich niezbędnych stref urządzenia.

Do mycia detali posiadających otwory (gundrilled holes) zastosowano dodatkowe ruchome dysze a do detali o otworach przelotowych zastosowano ruchome lance wsuwane do wnętrza detalu, dając tym samym o wiele bardziej wydajny efekt i powtarzalny proces niż przy zastosowaniu innych standardowych rozwiązań. Dopełnieniem procesu było zastosowanie suszenia próżniowego, poprzez zamknięcie detali w hermetycznej obudowie, gdzie odsysane były resztki wilgoci i dodatkowe obniżenie temperatury detalu.

Co zyskał Klient dzięki współpracy z NOYEN?

• Spełnienie norm czystości wymaganych przez klienta OEM dla wszystkich detali,
• Czas cyklu 30s /  detal
• Urządzenie o kompaktowych wymiarach,
• Urządzenie standardowo przygotowane do załadunku manualnego i automatycznego,
• Urządzenie z wymiennymi gniazdami / toolingiem, , co pozwala na szybkie przezbrojenie urządzenia, lub też dostosowanie urządzenia do przyszłych projektów.

Czego potrzebował klient?

W zakładzie produkowane są złączki hydrauliczne ze stali węglowej i nierdzewnej, miedzi oraz CuNiFe. Elementy te po procesie obróbki, zanieczyszczone były wiórami oraz cieczami obróbczymi. Wszystkie zanieczyszczenia należało usunąć, jednocześnie zabezpieczając powierzchnię detali przed korozją. W tym celu klient zwrócił się do NOYEN.

Szczegółowe wymogi projektu

Wymagania czystości:

• detale odtłuszczone, czyste, suche. bez wiórów, zwilżalność ≥ 40mN
• Dobór technologii i preparatów do odtłuszczania
• Ochrona antykorozyjna na czas magazynowania

Do każdego działania należy dobrze się przygotować – dlatego pracę nad projektem NOYEN rozpoczął od przeprowadzenia testów laboratoryjnych. Testy przeprowadzone w specjalistycznym laboratorium NOYEN pozwoliły określić jakie parametry należy zastosować, a także jakich preparatów użyć, aby skutecznie odtłuścić detale, usunąć zanieczyszczenia, osiągnąć zwilżalność na poziomie ≥40mN, a także zabezpieczyć produkt przed korozją na czas magazynowania.

Rozwiązanie wdrożone u klienta

Proces mycia i odtłuszczania odbywa się z użyciem wodnych środków myjących. Ponieważ detale wykonane są z różnych rodzajów metali, do ich mycia również należy zastosować różne preparaty. Do mycia elementów stalowych zastosowano 4% roztwór NOYEN SG – jest to wysokoalkaliczny preparat o silnych właściwościach odtłuszczających. Płukanie tych elementów odbywa się z użyciem NOYEN MI – alkalicznego preparatu przeznaczonego do zabezpieczania metali żelaznych i żeliwnych przed korozją – z dodatkiem wody demi. Dla elementów wykonanych z miedzi oraz CuNiFe, użyto 6% roztworu preparatu NOYEN KG15, opartego na bazie kwasu glikolowego. Preparat ten skutecznie myje i usuwa tlenki miedzi, aluminium, cynku i żelaza. Dzięki przeprowadzonym wcześniej testom, zespół NOYEN miał pewność, że właśnie te preparaty pozwolą najlepiej oczyścić i zabezpieczyć detale.

Do osiągnięcia najlepszych rezultatów mycia złączek NOYEN zarekomendował maszynę z linii EXPERT. Urządzenie wyposażone jest aż w 7 komór procesowych, dzięki czemu możliwe jest  mycie, płukanie i suszenie detali wykonanych z 4 różnych materiałów, w tym samym czasie. Zastosowanie manipulatora transportowego oraz systemu automatycznego dozowania preparatu chemicznego pozwoliło znacznie zminimalizować czas potrzebny na obsługę urządzenia. Maszyna posiada 2 obudowy filtracyjne pracujące naprzemiennie, dzięki czemu filtry można wymieniać bez konieczności przerywania pracy. Skuteczność procesu mycia gwarantuje systemem obrotu kosza o 360° w każdej wannie, a także rozmieszczenie dysz natryskowych z 4 stron kosza, przez co roztwór myjący dociera do każdego zakamarka mytego elementu, a proces jest maksymalnie wydajny – 15 minut/kosz z maksymalnym załadunkiem 50 kg. Optymalna wielkość komór, izolacja termiczna oraz wyposażenie urządzenia w precyzyjne filtry pozwalają oszczędzać media i preparaty myjące. Komunikacja maszyny z operatorem odbywa się poprzez intuicyjny panel.

Co zyskał Klient dzięki współpracy z NOYEN?

• Indywidualnie dobrany, kompleksowy system mycia obejmujący zarówno urządzenie myjące jak i preparaty chemiczne
• Wysoką jakość mycia zgodnie z normami czystości technicznej – zwilżalność na poziomie ≥40mN
• Oszczędność czasu i łatwość obsługi urządzenia dzięki możliwości przeprowadzania procesów w kilku komorach jednocześnie, automatyzacji oraz zastosowaniu intuicyjnego oprogramowania
• Stabilność i zakładaną wydajność procesu – 15 minut/kosz z maksymalnym załadunkiem 50 kg
• Oszczędność mediów i preparatów myjących dzięki zastosowaniu systemu automatycznego dozowania, izolacji termicznej oraz skutecznej filtracji
• Szczegółową dbałość o każdy etap procesu, ze skutecznością potwierdzoną badaniami
• Przewidywalne, powtarzalne efekty mycia
• Kompleksową współpracę i indywidualne podejście